河南省Alloy200铸件沙铸钢管 就是要熟知各种物化反应的温度范围，例如，氧化期的脱磷和脱碳:前期主要是脱磷，温度应中等偏低,后期主要是脱碳，温度应逐渐升高，另外，钢的熔点因碳的氧化而逐渐上升，氧化期的脱碳量一般大于0．30%，对于碳含量小于1.0%的钢液。主要包括轻薄杂铁、链板、渣钢铁等，这级钢铁料表面锈蚀严重，灰尘杂质较多。对于新炉衬(炉)，因镁质耐火材料吸附铁的能力较强，钢铁料的收得率更低，一般还需多配装入量的l％左右。配料量配料量=装入量—铁合金总补加量—矿石进铁量矿石进铁量=矿石加入量×矿石含铁量×铁的收得率矿石的加入量一般按出钢量的4%算，如果铁合金的总补加量较大，需在出钢量中扣除铁合金的总补加量，然后再计算矿石进铁量。矿石中的铁含量约为50％～60％，铁的收得率按80％考虑，非氧化法冶炼因不用矿石，故无此项。各种材料配料量各种材料配料量=配料量×各种材料配料比配料计算举例例1用矿石氧化法冶炼38CrMoAl钢，浇注一盘3.2t钢锭6。①改进铸件结构 加入量一般均在0.3%以下，元素可以单独加入，也可以几种元素同时加入，常用的元素有钒，铈，钙，钛，铌等，这种方法能使铸钢晶粒细化与减少夹杂物，从而改变了钢的一次结晶过程，增强了铸钢件的抗裂性能和机械性能。
河南省Alloy200铸件沙铸钢管 必要时可将轮辐做成弯曲状见图11，图片02铸造工艺设计a，液体金属经过内浇口进入型腔后，靠内浇口的铸件冷却较慢，形成铸件上的薄弱区，因而较易产生热裂，有时，铸件收缩可能受到浇口阻碍而产生热裂，尤其是为了使金属液均匀浇入。在编制铸造工艺或在生产实践中，发现铸件结构设计不合理、壁厚悬殊相差太大时，建议有关部门提出修改铸件结构方案。在铸造角度上，，调节浇口冒口位置和数量，达到顺序凝固，均匀冷却同时收缩的目的 则:杂铁配入量=l8950.48×20%=3790.10(kg)=2765.5(kg)返回废钢配入量=l8950.48-3790.10-2765.75=12394.63(kg)第三节装料方法及操作装料操作是电炉冶炼过程中重要的一环。而极心圆较小的电炉三相电极间的炉料几乎同时熔化，一开始便容易形成一口大井。在穿井阶段，电极下熔化的金属液滴顺着料块间隙向下流动，开始时炉温较低，液滴边流动边凝结在冷料上，当炉温升高后，熔化的液滴便落在炉底上积存下来形成熔池并逐渐扩大。第三阶段：电极回升阶段。这个阶段主要是熔化电极周围的炉料，并逐渐向外扩大。随着熔化继续的进行，部分的炉料跟着熔化，三口小井汇合成一口大井，熔池面不断扩大上升，电极也相应向上抬起，这就是电极回升阶段。在电极回升过程中，周围炉料被熔化。当炉内只剩下炉坡、渣线和其他低温区附的炉料时，该阶段即告结束。第四阶段：熔化低温区炉料阶段。三相电弧似于点热源，各相的热辐射不均匀，所以炉内的温度分布也不均。。
河南省Alloy200铸件沙铸钢管 因此炉料中含有易氧化元素的含量越高越有利于炉料的熔化，金属炉料的合理扩装也可缩短炉料熔化时间，早期造渣有助于炉料的熔化，早期造渣不仅可以防止钢液的吸气，同时也能减少热量的散失，如果采用泡沫渣埋弧操作，不仅可以减轻弧光对炉壁的热辐射。
(2)脱除钢液中的硫；(3)终调整钢液的化学成分，使之满足规格要求；(4)调整钢液温度，并为钢的正常浇注创造条件。上述任务的完成是相互联系、同时进行的。钢液脱氧好，有利于脱硫，且化学成分稳定，合金元素的收得率也高，因此脱氧是还原精炼操作的关键环节。脱氧1．脱氧产物的形成与排除（1）脱氧产物的形成电炉炼钢常用的脱氧剂有C、Mn、Si、Al及钙系合金等，其中除碳与氧反应生成CO气体逸出外，其他各种元素在钢液中的脱氧产物主要是以硅酸盐或铝酸盐形式存在，因此这里所叙述的脱氧产物主要是指钢中的氧化系夹杂。脱氧产物形成是由成核和长大两个环节组成。这也是脱氧过程的首要步骤。对于脱氧能力很强的Al、Zr、Ti元。②铸件本身，由于铸造应力引起铸件变形制作木模或造型时，应采取相对的技术措施，做出相应的反挠度。使铸件收缩后保持直。 而增大冒口颈部，又会给补缩带来问题，因此好的措施是采取有效的冒口设计，尽可能减少冒口的尺寸，不使横浇道和冒口过于接易于形成粗大品粒的关键截面，恰当地设置横浇道和冒口，以实现补缩，(4)内浇口数量不足内浇口数量太少。
具体为:(1)碳的配定，炉料中碳的配定主要考虑钢种规格成分，熔化期碳的烧损及氧化期的脱碳量，还应考虑还原期补加合金和造渣制度对钢液的增碳，熔化期碳元素的烧损与助熔方式有关，可根据实际生产的具体条件，固有规律。
因Ni、Mo元素在一般合金钢中的收得率比较稳定，所以可借调镍调钼的办法来校核钢液的重量，校核公式如下：式中P——钢液的实际重量，kg；P0——原计划的钢液重量，kg；△b——炉中分析的增镍或增钼量，△b0——按P0计算的增镍或增钼量，例1原计划钢液的重量为20t，加钼前钼的含量为0．16％，加钼后计算钼的含量为0.25％，实际分析为0.26％。求钢液的实际重量?由例l可以看出，钢中钼的含量仅差0．01％，钢液的实际重量就与原计划直量相差2t。而化学分析往往容易出现±(0.0l％～0.03%)的偏差，这样就很难准确地校核判断钢液的实际重量。因此，上式只适用于理论上的计算，而在实际冶炼过程中，钢液重量的校核一般均采用下式计算：式中P——钢液的实际重。设计砂箱或选用旧砂箱时，砂箱箱挡与铸件凸起部位之间应有一定的吃砂量
河南省Alloy200铸件沙铸钢管 在冶炼过程中采用氧化剂用来氧化钢液中的Si，Mn，P等超规格的元素及其他杂质，因此，该法虽是采用粗料却能冶炼出高级钢，所以应用极为广泛，缺点是冶炼时间长，易氧化元素烧损大，(2)不氧化法，不氧化法冶炼的特点是没有氧化期。
直接关系到钢的质量、产量及各项技术经济指标。因此，正确掌握冶炼温度历来都是电炉炼钢工操作的一项主要任务。1．冶炼温度制度的制订由于温度对电炉炼钢的影响很大，因此它是冶炼工艺中的一个重要的参数。为了确保冶炼的顺利进行，针对具体情况制订合适的冶炼温度制度是十分必要的。温度制度的制订主要应考虑以下诸因素：(1)掌握钢的熔点与钢液的粘度。大量的科学试验和生产实践证明，只有冶炼温度超过熔点的一定范围时，渣钢间的各种物化反应才能得以充分进行，因此钢的熔点是制订冶炼温度制度的基础。而冶炼过程中钢液的成分是不断变化的，所以在制订冶炼温度制度时，必须依据不同时期的钢液成分，并运用有关的经验式对熔点进行似计算。不同的钢种在相同的温度下粘度相差较。一般吃砂量不少于60mm，中大件不少于120～180mm。必要时浇注后，待铸件尚未收缩时，将箱挡与铸件凸起部位之间的型砂铲松或挖掉，使铸件自由正常收缩 冶炼温度制度的制订应考虑冶炼过程中的各种生成热，如熔化期的吹氧助熔或C，Si，Mn等元素的氧化，均使熔池的温度升高,还原期许多脱氧元素与氧发生的反应也是放热反应，当用量较多时，如果不考虑，容易出现高温钢并浪费大量的热量。。
河南省Alloy200铸件沙铸钢管 降低了炉衬的使用寿命，增加了各种原材料的消耗，又影响钢的质量，如果配得过高而又无其他钢种可更改时，只有终止冶炼，为了杜绝以上情况的发生，配料前掌握有关钢铁料及铁合金的化学成分是十分必要的，实际上，影响配料准确性的因素较多。
则：杂铁配入量=l8950.48×20％=3790.10(kg)=2765.5(kg)返回废钢配入量=l8950.48-3790.10-2765.75=12394.63(kg)第三节装料方法及操作装料操作是电炉冶炼过程中重要的一环，它对炉料的熔化、合金元素的烧损以及炉衬的使用寿命等都有很大的影响。装料方法电炉炼钢常见的是冷装料，而冷装按钢铁料的入炉方式不同可分为人工装料和机械装料；机械装料因采用设备不同又分为料槽、料斗、料筐装料等多种。目前，广泛采用的还是料筐顶装料。其装料过程是：将炉料按一定要求装在用铁链销住底部的料筐中。装料时，先抬起炉盖，并将其旋转到炉子的后侧或将炉体开出；然后再用天车将料筐从炉顶吊入炉。设置浇（冒）口部位要合理
浇（冒）口与箱挡之间要有一定的距离，保持有一定的吃砂量。必要时浇注后，待铸件尚未收缩时，将浇（冒）口处的型砂敲松挖掉，必要时将浇（冒）口打掉，使铸件自由正常收缩 熔池即将转入还原期，但为了迅速克服炉内的氧化状态以及防止熔渣中有害杂质的还原，需将氧化渣全部扒除，全扒渣是氧化与还原的分界线，熔化末期为了脱磷或去铬，出钢前为了脱硫或降温或使某些易氧化元素收得率高且又稳定。
大中型铸件的直浇道及钢液流量超过1T的横浇道和内浇道，应由耐火砖管组成。小型铸钢件的浇注系统可采用水玻璃、树脂砂或全部采用面砂组成，并保证具有足够的强度。浇注系统是对铸钢液体进行分配的过程，浇注系统的设置尽量减少对铸件的冲刷，尽量减少钢液在型腔里面的紊流，尽量遵循顺序凝固的法则，让钢液在铸件型腔里稳上升，其中内浇口的设置为重要。浇注系统尽量缩短铸件凝固时间，实行按需分配，对于需要钢水量大的部位需要增设。从铸件的形体来设计的话，一般按照高度-500设置一层，长度方向-500设置一道，这样钢水流经浇道的时间长，但进入铸件的时间短，有利于下部先凝固，中间补缩下部，上部补缩中部，形成顺序凝固的状态，试。
河南省Alloy200铸件沙铸钢管 一般为出钢量的0．5%-l．5%，对于容量小，浇注盘数多，生产小锭时，取上限值,反之取下限值，配料过程中，不可不考虑钢的相对密度系数，装入量炉料综合收得率是根据炉料中杂质和元素烧损的总量而确定的，烧损越大。制作芯骨时，要留有一定的吃砂量同时芯砂要有一定的退让性。芯砂中加入2%～3%锯末屑，用细筛网过筛。加入3%～5%打炉下来的焦炭碾碎，用8～10目网过筛。二者加入芯砂中混碾后，提高芯砂的透气性、退让性和耐温性 浇注速度先快后慢的原则，但考虑到降低浇注温度，对于薄壁件易产生冷隔，浇不足等缺陷，所以根据铸件结构特点，应分别按以下方法生产为好，a，在浇注薄壁与杆状(扳手，连接杆，钳子)铸件时，钢水的浇注温度控制在1540℃左右。 每根汤道重20kg，中注管钢重l20kg，注余重l50kg，其他已知条件如下：炉中残余锰量为0．10％，残余铬量为0．15％，残余钼量为0．01％。控制规格成分：C0．38％、Mn0．45％、Crl．55％、M00．20％、Al0．90％。铬铁含铬量为65％，收得率为96％；锰铁含锰量为60％，收得率为98％；钼铁含钼量为70％，收得率为98％；铝锭含铝量为98％，收得率为75％。C生为4．00％，C返为0．30％，C杂为0．10％，炉料综合收得率为96％，38CrMoAl的相对密度系数为0．9872，矿石的铁含量为60％。当配碳量为0．80％时，求配料量和配料组成?解：(1)出钢量=(3200×6+20×6+120+150)×0.9872=19339.25(kg)(2)(kg)(3)配料量：(kg)铁合金总补加量=115．11+433．89+53．56+236．81=839.37(kg)矿石进铁量=(19339.25-839.37)×4％×60％×80％=355．20(kg)．配料量=20145．O5=839.37—355.20=18950.48(kg)(4)配料组成：令杂铁配比为20。
河南省Alloy200铸件沙铸钢管 导致产生粗晶组织，另外，因停风而使熔化间断，几乎无一例外地导致碳和硅含量的波动，停风之后，通常需要15min，才能重新获得原来规定的化学成分，(2)可锻铸铁炉料称重或配料中产生的偏差会导致化学成分的变化,炉内鼓风量没有保证。浇注后铸件打箱不能过早 根据冶炼方法的不同特点使用钢铁料，钢铁料的化学成分必须符合冶炼钢种的需要，氧化法有较好的脱磷，去气，除夹杂的能力，应多使用普通的粗料,返吹法和不氧化法因脱磷，去气，除夹杂能力不强，但能回收贵重的合金元素。
浇注后铸件打箱不能过早，是机床床身齿轮箱及中大件铸件，同时不允许浇（拨）水激冷，避免铸件加剧冷却，使铸件自由正常冷却收缩，获得铸件。但有个别种类铸件结构简易，如笨重死铁等，在这种情况下，提前打箱浇水激冷还是允许的 或出现于采用具有放热性能粘接剂的厚大型芯，从某种意义来说，这种型芯起着一种率的绝热体的作用，并把金属熔液的冷却速度减缓到了危险的程度，图片造型(1)缺少能促使加快冷却速度的通气孔就较厚的铸件截面来说，铸件的冷却速度与通过型砂散出热量的速度有关。。
一般熔化期的LS可达3～4，氧化期的LS可达8～10，而还原期的LS可达50～80。由此可见，大部分的脱硫任务是在还原期进行的。以下介绍还原期和出钢过程脱硫操作的强化措施。1．还原期脱硫操作的强化措施还原期脱硫操作的强化措施有：(1)提高全扒渣温度。脱硫是吸热反应，提高全扒渣温度有利于反应的进行。此外，提高全扒渣温度还能使稀薄渣形成速度快，以及改善脱硫的动力学条件。(2)提高还原渣的碱度。在渣量合适，流动性良好的情况下，渣的碱度R应保持在2.5～3.5之间，并在这个范围内尽量提高碱度，使脱硫反应朝有利的方向进行。(3)加强直接预脱氧或采用强制性的脱氧工艺。在预脱氧剂的直接作用下，迅速降低钢中的氧含。
